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“先開加油蓋，后提加油槍，這樣可以防止油滴在開加油蓋的過程中滴到外面。”在中國石油（愛股,行情,資訊）化工股份有限公司(600028.SH)節能管理辦公室主任呂長江看來，中石化的節能減排就是一個精細化管理過程。
呂長江日前對《第一財經日報》表示，作為國有特大型能源化工企業，中石化集團既是能源生產大戶，也是能源消耗大戶。在節能減排中，中石化整合上中下游產業鏈，利用循環經濟達到節能減排增效的目的。
利用“循環經濟”節能減排
為了充分了解中石化的“循環經濟”，記者專門走訪了位于浙江寧波的中石化鎮海煉化廠(下稱“鎮海煉化”)。據了解，鎮海煉化一年的原油加工量，相當于“吞下”半個大慶油田的產量(4000萬噸)。
在鎮海煉化記者看到，在污水處理回用系統氧化塘區，有一排藍色的罐狀容器，這就是我國國內煉油行業第一套污水適度處理回用(即回收利用)系統，該套裝置將外排污水回用作為循環水的補充水。
鎮海煉化生產經理陳堅表示，每小時的污水回用能力達600噸，將90%以上的外排污水回用作為循環水的補充水。2007年累計回用達標外排污水513萬噸，基本實現了煉油工業污水“零排放”，實現了水資源的組合利用。
在回用水水質指標的控制上，處理成本僅為0.26元/噸，與深度處理工藝成本動輒幾元相比效益顯著。
“目前鎮海煉化的噸油新鮮水耗量僅0.362噸，居國際領先水平。以目前的原油加工量計算，與國內平均水平0.69噸相比，鎮海煉化一年就節約四分之三個西湖水量。”陳堅告訴記者。
關閉“火炬”自產發電降能耗
除了最為關注的循環經濟外，煉油廠的“火炬”污染也同樣受到關注。在鎮海煉化中心控制室里記者看到，從今年1月份到3月份，“火炬”總排放時間為1小時28分鐘。
同時，鎮海煉化建立了氣體回收系統，實現了氣體資源的循環利用。先后建設了容積分別為2萬立方米和3萬立方米的干式氣柜，作為緩沖罐回收源排至火炬燃燒的低壓瓦斯，并經脫硫后送加熱爐作燃料，在正常生產情況下將低壓瓦斯全部回收，每年可回收低壓瓦斯近10萬噸，每年增加1億多元的經濟效益，并且減少了SO2、CO2氣體的排放。
呂長江告訴記者，為了保護環境和節約能源，中石化集團制定實施了熄滅“火炬”計劃。目前所屬煉化生產裝置中，95%以上的火炬已經熄滅，每年可減少二氧化碳排放近400萬噸。
此外，近幾年中石化集團累計投入近400億元改造生產裝置，開發清潔燃料和可再生能源的生產技術。從2005年7月1日起，率先全面實現新標準汽柴油生產，向北京市提供符合歐Ⅲ排放標準的汽油產品，2008年又開始為北京市提供符合奧運會排放標準的歐Ⅳ排放標準的汽油。
鎮海煉化生產處處廠王愛東表示，在減少污染的同時，鎮海煉化用煉油的下腳料石油焦，通過專門的硫化床CTB爐將其燒掉，產生蒸汽用來發電。目前3個發電機組每小時可發電19萬千瓦/時，每年產1.3億度電。從2005年到2007年，僅電這一項就節省7600萬元。
中石化集團還推廣節能“四新”技術，加大對勘探開發、熱力、電力和供水系統的節能投入。數據顯示，中石化集團萬元產值綜合能耗從2005年0.91噸標煤下降到2007年的0.82噸標煤，兩年累計降低9.89%，相當于節約810萬噸標煤。目標是到2010年，中石化集團萬元產值綜合能耗將從2005年的0.91噸標煤降到0.81噸標煤，相當于節約969萬噸標煤；萬元產值取水量達到11立方米/萬元以下。
呂長江認為，雖然目前中石化節能減排階段性的任務已完成，但接下來要再提高尤其是技術創新面臨著難題。目前一些技術國內根本解決不了，如煙脫硫，而要創新這些技術需要大量投入。
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