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大慶石化公司把提升自主創新能力作為提升企業核心競爭力的重要課題，不斷挑戰尖端技術，攻克技術瓶頸，日前，這個公司自主研發的凝聚節能新技術順利通過驗收，解決了順丁橡膠裝置物耗、能耗較高和影響生產環境的問題，成為該公司創建資源節能型企業進程的新亮點。
長期以來，大慶石化公司8萬噸/年順丁橡膠裝置，一直采用通用等壓技術和水析法分離聚合物與溶劑，在生產過程中，需采用較高的凝聚溫度和較低的操作壓力，才能保障膠液凝聚效果，致使噸膠消耗蒸汽10噸以上，高耗能成為制約裝置優化生產的主要矛盾。另外，順丁橡膠生產的能耗、物耗主要來自凝聚過程，其中溶劑消耗大部分在后處理過程中直接排入大氣，不利于保護生產、生活環境。
為了最大限度的降低裝置耗能和廢氣排放造成的影響，這個公司科技管理人員與裝置工程技術人員內查外調，大力致力于順丁橡膠裝置凝聚生產新工藝的探索和工業化嘗試。經過近兩年的不斷探索，這個公司結合裝置實際，在凝聚節能降耗理論研究的基礎上，成功開發了預凝聚工藝生產流程，確定了差壓凝聚優化節能方法，去年9月，凝聚節能生產新技術在順丁橡膠裝置進行了工業化試驗，試驗結果顯示，該節能技術使裝置噸膠降低溶劑油10.77千克，降低蒸汽1.01噸，后處理尾氣排放降低50%，年可節約生產成本約1400萬元，同年10月該項新技術正式應用于生產。
據了解，大慶石化公司自主創新的溶聚橡膠凝聚新技術，在國內同類裝置上屬于首創，目前已申請國家發明專利。
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